La industria cementera anuncia una transformación sin precedentes para alcanzar la neutralidad climática

Representantes de la industria cementera española han presentado en la jornada telemática “La estrategia innovadora de la industria del cemento para alcanzar la neutralidad climática”, organizada por Oficemen, algunas de las actuaciones más innovadoras que ya están desarrollando las compañías españolas para afrontar el desafío que supone alcanzar el objetivo de la neutralidad climática en 2050. Alianzas empresariales, apoyo institucional, cambios normativos, I+D y fuertes inversiones configuran los ejes de la transformación sin precedentes que vivirá el sector en los próximos años.

La jornada, emitida en directo desde el Instituto de la Ingeniería de España, contó con la participación del director general de Industria y de la Pequeña y Mediana Empresa del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, Galo Gutiérrez, en la inauguración; y fue clausurada por el director general de Calidad y Evaluación Ambiental del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico, Ismael Aznar. En ambas intervenciones se valoró muy positivamente las actuaciones que está llevando a cabo el sector y ambos directores generales ofrecieron su apoyo, desde sus respectivas administraciones, en el camino hacia la neutralidad climática del sector cementero.

Por su parte, en su intervención al inicio de la jornada, el presidente de Oficemen, José Manuel Cascajero, indicó que “el Pacto Verde Europeo nos marca el camino a recorrer y permite a industria, administración y ciudadanos avanzar conjuntamente en la consecución de unos retos que, estamos seguros, se convertirán en oportunidades para toda la sociedad. En España operamos nueve grupos cementeros que estamos desarrollando proyectos sostenibles orientados hacia la transición energética”.

La estrategia sectorial diseñada por Oficemen, en línea con el Pacto Verde Europeo, propone la colaboración de toda la cadena de valor, basada en el “Enfoque de las 5C” (Clínker, Cemento, Hormigón (Concrete en inglés), Construcción y (re)Carbonatación). En este sentido, el presidente de Oficemen describió las vías a seguir para reducir significativamente las emisiones en todo el ciclo de vida del cemento, desde su fabricación hasta su aplicación en otros materiales derivados, incluyendo la vida útil. “Nos queda un largo camino por recorrer, pero los proyectos que hoy se detallan reflejan los avances reales obtenidos ya”, indicó.

Casos prácticos

El primer caso práctico de la jornada corrió a cargo de la directora de la fábrica de Mataporquera (Cantabria) de Cementos Portland Valderrivas, Beatriz Malagón, que explicó las ventajas de la recuperación energética conjunta de residuos químicos peligrosos, el denominado “fuel blending”, cuyo uso ha permitido a la fábrica ahorrar 170.000 t de combustibles fósiles. “La utilización de estos combustibles químicos, que no tienen ningún aprovechamiento más que el calorífico y que, de no existir proyectos para su recuperación energética en cementeras terminarían en vertedero, ha requerido fuertes inversiones para la adecuación de las instalaciones”, explicó. Malagón finalizó su intervención lanzando un llamamiento a las administraciones públicas para que, aunque no se equipare a la biomasa, al menos no se contabilicen las emisiones del “fuel blending”.

Por su parte, el director de la fábrica de Cementos Molins en Sant Vicenç dels Horts (Barcelona), Manel Guilem, incidió en su presentación en la necesidad de un mayor apoyo por parte de las administraciones públicas y de la sociedad a los procesos de valorización, imprescindibles para reducir el volumen de residuos enviado a vertedero, y para que las fábricas de cemento españolas se acerquen a los estándares de recuperación de residuos, habituales en esta industria en otros países europeos. “Con la valorización gana la industria y gana la sociedad, ya que nos permite fabricar cemento de forma sostenible, solucionando al mismo tiempo el problema de nuestros residuos. Sustituimos un combustible fósil, que debe importarse, por residuos cercanos, que no se han podido reutilizar o reciclar, y, además, recuperando materiales y energía en el mismo proceso”, indicó.

El responsable de Asuntos Públicos de Cemex España, Antonio Cases, centró su intervención en la experiencia de la compañía en la producción y uso del hidrógeno para la reducción de emisiones de CO2 en el proceso de combustión y la mejora de la eficiencia térmica de sus hornos. Según explicó, la primera prueba piloto se realizó con éxito en su planta de Alicante en 2019, habiéndose implementado progresivamente esta tecnología en el resto de las fábricas del grupo en todo el mundo con relevantes inversiones. A modo de ejemplo, citó la participación de Cemex en el proyecto “Power to Green Hydrogen Mallorca”, la primera planta de producción de hidrógeno verde en España que actualmente se ejecuta en los terrenos de su planta de Lloseta y que prevé entrar en funcionamiento a finales de año. “Seguiremos construyendo alianzas estratégicas, sostenibles y duraderas que nos permitan completar nuestra transformación como industria y alcanzar nuestras metas climáticas. Nuestro programa Futuro en Acción debe estar en el centro de todo lo que hacemos, no solo porque crea valor, sino porque es lo correcto”, destacó.

La directora del proyecto de captura de carbono en la fábrica de LafargeHolcim España en Carboneras (Almería), Maruxa Suárez, incidió en los usos del CO2 emitido durante la producción del cemento, y sus trabajos para transformarlo para su uso agrícola local en los cultivos de los invernaderos. “Comenzando con el 10% de las emisiones de dióxido de carbono a partir de 2022, la aplicación comercial de este modelo de economía circular del carbono puede aprovechar potencialmente unas 700.000 toneladas de dióxido de carbono y lograr una descarbonización del 100% en la planta. Estas emisiones de CO2 dejarán de ser el problema y pasarán a convertirse en un producto con valor añadido para la sociedad”, explicó.  

El último en intervenir fue el director de I+D de Cementos Tudela Veguín, Daniel Fernández, que destacó la importancia de buscar fuentes alternativas de materiales descarbonatados, como otra vía para alcanzar los nuevos estándares de reducción de emisiones. En este sentido, puso como ejemplo de simbiosis industrial la utilización de residuos y subproductos de otros procesos industriales (hormigón reciclado, escorias, residuos de producción de cal…) como materiales sustitutivos para una parte de la caliza en la fabricación del clínker, lo que permite reducir las emisiones de proceso. “Es posible porque ya se ha conseguido alcanzar un factor clínker del 74%, frente al objetivo del 75% marcado para 2030. El problema viene dado por la previsible reducción de las cenizas volantes con el cierre de las térmicas, lo que nos obliga a buscar nuevos aditivos”, indicó. I+D, normalización, y una prescripción adecuada en las obras públicas serían las claves del apoyo institucional en esta área.